La performance de bureau : Creatix3D présente la machine 3DSystems ProJet MJP 2500

Moins de 2 semaines après l'annonce officielle du lancement de la nouvelle gamme ProJet MJP 2500 par 3DSystems, Creatix3D ajoute à son catalogue la nouvelle machine du géant américain.

Reprenant le concept de l'imprimante bureau développé avec la gamme MJP 3600, les MJP 2500 et MJP 2500 Plus offrent une accessibilité technique et environnementale encore plus évoluée. Conçue pour combiner capacités d'impression 3D optimales et prix économiques, elles fournissent des pièces plastiques d'une précision exceptionnelle.

Machine 3DSystems ProJet MJP 2500

Cette nouvelle famille ProJet MJP est idéale pour fournir des modèles à haute résolution, des prototypes et des pièces moulées par injection de qualité à la demande.

Chaque imprimante de la série est compatible avec la gamme de matériaux robustes et polyvalents M2,  en matériau rigide, élastomère, blanc, noir ou transparent. La souplesse élastomère offre un allongement incomparable et une reprise élastique complète.

Plus d'informations sur le site de Creatix3D ou directement sur la page dédiée à la MJP2500.

A propos de Creatix3D :

Creatix3D est une société de conseil et d'intégration de solutions globales d'impression 3D pour les professionnels de l'industrie. Elle propose une offre complémentaire : imprimantes 3D et consommables, logiciels de rétro-conception, de simulation, d'optimisation topologique et de préparation à la fabrication additive.

[Naval] La fabrication additive à la rescousse des fonds marins.

La désertification, disparition des espèces animales et végétales, est un phénomène dramatique qui touche toutes les mers du globe. Les océans, et notamment les récifs coralliens, sont très durement touchés par ce phénomène aux causes multiples : pollution des eaux, réchauffement des océans, acidification de l’eau, surpêche, etc.

Pour endiguer cette raréfaction de la faune et de la flore aquatique, un ingénieur italien, Enrico Dini a eu l'idée, en association avec une équipe de chercheurs, d'imprimer en 3D des récifs coralliens afin d'offrir un habitat "naturel" aux espèces aquatiques. 

Un bloc de récif corallien d'environ 1m³ imprimé en 3D 

Alors oui, l’idée n’est pas nouvelle et il est courant de voir au fond des océans de grands blocs de bétons posés ici ou là afin de servir d’abri pour la faune et la flore locales. Cependant, ces blocs sont de géométries très voire trop simples, ce qui limite l'implantation des êtres vivants. En effet, les animaux marins sont très friands de cavités, de creux dans lesquels s’installer, ce que ne permettent pas les techniques habituelles de fabrication de pièce en béton. 

Ces nouveaux blocs de récifs, designés par un biologiste marin, s’intègrent beaucoup mieux dans le milieu marin en raison de leurs formes beaucoup plus complexes et de leurs structures « poreuses », permises par l’utilisation de l’impression 3D. En effet, l’impression 3D excelle dans la fabrication de pièces complexes aux structures torturées et organiques.

Blocs de récif artificiel usinés de manière traditionnelle

Bloc de récif artificiel imprimé en 3D

Pour fabriquer ces blocs, Enrico Dini a utilisé une D-Shape, une imprimante capable d’imprimer des objets de très grandes tailles (jusqu’à 6 mètres cube) à partir de minéraux et de liant. Ainsi, pour ne pas perturber l’écosystème dans lequel vont être implanter ces blocs imprimés, ceux-ci sont produits à base de sable provenant du lieu d’implantation et lié avec un produit à base d’algues.

Des structures de ce genre ont déjà été implantées avec succès dans certaines zones côtières de Grande-Bretagne et du Moyen-Orient lors de programmes pilotes. Pour les experts de la faune marine, il s’agit d’une innovation porteuse d’espoir dans la lutte face à la désertification des fonds marins, comme le montre ce petit reportage d'Arte :  

[Naval] Rétroconception dans le domaine Maritime

Le principe de rétroconception (ou reverse engineering) est utilisé dans de nombreux domaines afin de récupérer des fichiers CAO en scannant une pièce ou un assemblage. Ce concept repose sur l’analyse d’un nuage de points issu de la surface d’un objet scanné numériquement ou palpé mécaniquement. Ce nuage de points est ensuite traité par un logiciel de rétroconception, tel que Geomagic DesignX, afin de recréer les surfaces de l’objet et obtenir un modèle 3D de l’objet en CAO.

Aujourd’hui le domaine du Naval utilise ce concept pour diverses applications comme la reproduction de plans de constructions perdus ou détruits, la réparation rapide de pièces ou encore la création de nouvelles pièces. La conception navale a donc aujourd’hui beaucoup évolué comme nous allons le voir avec cette étude de cas :

L’entrée dans l’âge numérique du Schooner Zodiac pour son 90^ème anniversaire

Le SchoonerZodiac est un ancien bateau de pêche américain long de 127 pieds. Construit en 1924 il est aujourd’hui utilisé pour des croisières au large de Vancouver. C’est au cours d’une de ces croisières en 2012 qu’un ingénieur américain, Christian Stark, en discutant avec l’équipage remarque que le bateau ne vire pas de la même manière à bâbord et à tribord. 

Il entreprend alors de découvrir la cause de ce problème mais apprend que les plans de construction du bateau ont brûlé il y a longtemps et que les seuls plans disponibles sont ceux fournis par les gardes côtes. 

Ces plans ne montrent alors aucune différence de conception entre les deux côtés de la coque du bateau. Comme le hasard fait bien les choses, un autre ingénieur présent sur le bateau travaille comme expert en scan 3D et ils entreprennent alors ensemble un projet de reproduction des plans 2D du bateau. 

En 2013 le bateau est alors intégralement scanné (coque extérieure et intérieure) sur l’eau mais aussi en cale sèche. À partir de ce fichier de plus de 2 milliards de points, Christian Stark entreprend de réaliser un fichier CAO du navire : Avec l’aide du logiciel Geomagic Design X, il parvient à nettoyer et assembler le fichier pour obtenir un fichier de seulement 26 millions de points 3D mais aussi à supprimer les anomalies, mailler les différences parties et ainsi obtenir un modèle 3D des surfaces composant le Schooner Zodiac. 

Bien entendu avec près de 90 ans passés sur l’eau, la coque du bateau n’a plus exactement sa forme initiale, et de nombreux réajustement doivent être fait afin d’obtenir des plans 2D qui soient le plus proches possibles de ce à quoi ils devaient ressembler à l’époque. L’ingénieur a d’ailleurs remarqué un retrait de plus de 7cm de la coque à babord expliquant ainsi l’anomalie qui avait attiré son attention en premier lieu.

L’objectif de ce projet était la réimpression de plans 2D du bateau, mais Christian Stark a reconnu avoir obtenu quelque chose de bien mieux : un modèle 3D du navire entier. Ces données peuvent alors être utilisées pour déterminer précisément les déplacements de la coque sous diverses contraintes mais aussi pour élaborer des plans de remodélisation de l’intérieur et l’extérieur du navire, ou encore utiliser ce fichier 3D à des fins éducatives ou promotionnelles. 

[Machine] Stratasys PolyJet VS 3DSystems Multijet : les nouveautés

Le combat que se livrent les 2 titans de la fabrication additive n’est pas prêt de s’arrêter. Cette semaine en est un parfait exemple puisque chaque enseigne a présenté à tour de rôle une nouvelle machine : la J750 pour Stratasys et la MJP 2500 pour 3DSystems. Si la gamme de ces 2 nouveautés n’est pas exactement la même, les technologies utilisées sont similaires, à savoir l’impression de résine liquide polymérisée par rayons ultra-violets.

La grande nouveauté de la Stratasys J750, c’est encore plus de couleur. Elle permet le chargement de 6 matériaux différents, avec des combinaisons illimitées entre eux pour l’impression, au lieu de 3 auparavant. Parmi les résines disponibles, 6 couleurs – bleu, rouge, jaune, noir, blanc et transparent – toutes disponibles en version rigide et flexible. Pas moins de 360 000 teintes différentes sont annoncées pour réaliser des prototypes ultra-réalistes.

La résolution des couches descend à 14 microns pour un rendu plus fin et plus net. Stratasys annonce la compatibilité avec leur nouvelle plateforme PolyJet Studio Software pour une plus grande efficacité d’utilisation niveau logiciel.

Vidéo commerciale Stratasys J750

Côté 3DSystems, la MJP 2500 – ainsi que sa sœur la 2500 Plus – reprend les bases définies avec la gamme MJP 3600 pour une utilisation encore plus adaptée aux environnements de bureaux. D’une rapidité et précision impressionnantes, son encombrement réduit permet la réalisation de prototypes très facilement. La gamme de matériaux propose du noir et blanc, ainsi que des versions élastomères pour la 2500 Plus.

La phase de post-processing n’a pas été oubliée puisqu’un tout nouveau système « Easy Clean » est annoncé pour aller de pair avec la machine, permettant le nettoyage des supports en cire grâce à de la vapeur d’eau. La préparation des pièces est gérée par le nouveau logiciel 3DSPrint, plus accessible, rapide et ergonomique.

Vidéo commerciale 3DSystems MJP 2500

S’ils n’ont pour le moment pas été communiqués, nul doute que les tarifs de ces machines ne seront pas identiques, la Stratasys J750 affrontant plutôt la MJP 5500X de 3DSystems, et la MJP 2500 concurrençant l’Objet 30.

Les disponibilités devraient rapidement apparaitre pour ces machines, chez Stratasys et revendeurs associés pour la J750, et 3DSystem avec Creatix3D pour la MJP 2500.

A propos de Creatix3D : 
Creatix3D est une société de conseil et d'intégration de solutions globales d'impression 3D pour les professionnels de l'industrie. Elle propose une offre complémentaire : imprimantes 3D et consommables, logiciels de rétro-conception, de simulation, d'optimisation topologique et de préparation à la fabrication additive.

[Médical] La spécification de l'outillage médical par la fabrication additive

Comme de nombreux domaines, le monde médical est passé par la révolution de la fabrication additive. Les applications sont diverses et variées mais n’ont qu’un seul but : permettre au patient d’être mieux soigné. L’outillage médical a particulièrement été bouleversé et propose de plus en plus des solutions spécialisées et adaptées à chaque cas.

Tout d’abord, les guides chirurgicaux sont aujourd’hui entièrement personnalisables. Un scanner est effectué sur la partie du corps à opérer du patient puis un guide est créé numériquement à partir de ce dernier pour avoir un guide de découpe ou de perçage précis au dixième de millimètre. Les guides reproduisent l’empreinte exacte des os du patient ce qui permet une mise en position rapide et précise. Le chirurgien peut alors découper ou percer l’os aux emplacements planifiés afin d’y fixer des implants ou prothèses.

Guide de découpe utilisé par les Hôpitaux Universitaires de Genève

Ensuite, la fabrication additive s’est attaquée aux ustensiles chirurgicaux. De nombreux efforts sont mis en place pour apporter des solutions innovantes améliorant la précision et la rapidité d’intervention des chirurgiens. Dans cette optique, la Brigham Young University vient de présenter une pince inspirée de l’origami permettant la manipulation d’objets d’une taille infime, tels que des fils pour points de suture ou des nerfs :

D’autres outils de ce type sont amenés à voir le jour, la seule limite étant la demande des chirurgiens quant aux besoins qu’ils expriment dans la pratique de leur métier au quotidien.

Enfin, la fabrication additive s’inspire d’un rôle éducateur par la reproduction d’organes ou éléments du corps humain, à destination des chirurgiens, patients et élèves. Les chirurgiens peuvent se rendre compte plus précisément de la partie à opérer ou même s’entrainer avant des manipulations complexes, rejoignant le rôle éducateur proposé aux élèves. L’apprentissage sur des répliques plutôt que des cadavres réduit de plus les risques sanitaires et rebute moins certaines personnes éthiquement. 

Ces répliques ont enfin un rôle explicatif pour les patients ayant une opération complexe à venir. La compréhension de ce qu’ils vont subir permet très souvent une meilleure acceptation, et possiblement une meilleure convalescence. Materialise a parfaitement exprimé cet aspect en fabricant la réplique d’une scoliose d’une de leur employée.

Employée de Materialise avec la réplique de sa scoliose

La généralisation des machines de fabrication additive apporte des produits de plus en plus performants, spécialisés et abordables pour les hôpitaux et cliniques, ce qui ne peut être qu’une bonne nouvelle pour les futurs patients, le but final étant un suivi entièrement spécifique pour chaque pathologie en fonction de chaque personne.
Avec le développement du bio-printing, l’impression de cellules souches pour remplacer tissus, os ou organes, et l’apparition de nouveaux matériaux certifiés toujours plus performants, le monde médical continue son évolution en offrant des solutions sinon optimales, plus efficaces.